随着〈清洁生产促进法〉的颁布实施，清洁生产作为一种新的环境策略和现代工业的发展模式，在国内正在大规模推广。已经涌现出一批清洁生产典范企业，对这些企业的清洁生产过程和技术进行分析、探讨，对他们的先进经验和理念进行总结，有利于其它企业，尤其是同行业企业清洁生产的推行和实施。广东中成化工有限公司是广东省首批通过清洁生产验收的22家企业之一，几年来，通过推行清洁生产，产生了十分可观的经济效益和环境效益，其清洁生产的理念和经验，具有很强的示范性。

一  企业概况

广东中成化工有限公司于1993年建厂，1994年投产，是一家中型民营化工企业。现有职工人1500人，其中博士4人，高级工程师25人，工程师116人。主要产品有三大系列：以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧化物系列；综合利用基础上的气体产业。主产品保险粉年产能19万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、出口最多的企业。联产焦亚硫酸钠，产量10万吨/年，也居世界首位。副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均居国内前列。双氧水产量12万吨/年（27.5%计）。公司拥有净资产约4.1亿元，2002年销售额超过9亿元，利润超过1.4亿元，上交税金4000余万元，出口创汇2800多万美元，销售利润率约15%，净资产利润率约34%。

1998年，中成化工启动了第一期清洁生产工程，到目前为止，公司共投入资金约1.2亿元，实施了五期清洁生产工程，完成清洁生产技改项目140余项，建立了ISO14001国际环境管理体系并于2002年通过了认证，通过实施清洁生产产生的直接经济效益每年超过6000万元。

二  清洁生产的实施及效益

中成化工在实施清洁生产的过程中，观念上采用控制原子收率的全新理念来提高原料回收利用率，进而减少排放总量；技术上，通过采用新技术对生产工艺不断改进，在生产过程中通过源头处理和末端治理相结合增加重复利用；管理上通过建立分区监测控制体系严格控制达标排放，其环保效益和经济效益都十分显著。

由于保险粉生产的主要原料为甲酸钠、碳酸钠和硫磺，为了严谨、客观地描述原材料在反应过程中的转化率，中成化工提出了钠原子收率和硫原子收率作为清洁生产的主要考核指标。下面是中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表。

表一  中成化工实施清洁生产前后的收率及制造成本变化表

收率的提高、成本的降低是通过一系列清洁生产手段来实现的，包括清洁生产技术改造项目的策划与实施，清洁生产管理及清洁生产绩效的评估，而技术改造则是保证有效推进清洁生产的关键。

1）  清洁生产工艺路线的选择

推行清洁生产首先是先进工艺淘汰落后技术的一场革命。化工企业生产同一个产品可以选择不同的工艺路线，工艺路线的选择是清洁生产的基础。如果工艺路线选错了，选择了一条污染大并且技术上还很难处理的路线，那么靠以后的治理或局部的改造是很难解决根本问题。保险粉生产常见的工艺路线有“钠汞齐法”、“锌粉法”和“甲酸钠法”。“钠汞齐法”存在汞污染，“锌粉法”存在严重的重金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。中成化工选择的是最先进的“甲酸钠法”，与“钠汞齐法”和“锌粉法”相比，“甲酸钠法”具有能源消耗低、原材料利用率高、不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条件。

2）   清洁生产技术改造

传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多，但也存在以下几个问题：①合成保险粉的工艺废水（残液）含有大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资源，且根本不可能做到达标排放。②采用的溶剂为甲醇，如果甲醇的消耗不能很好控制，不仅对成本影响较大，同时会污染环境。③原料甲酸钠和纯碱中的碳原子以CO₂形式进入大气，既产生温室效应影响环境，又造成资源的巨大浪费。中成化工在实施清洁生产过程中，对工艺废水采用回收甲酸钠和亚硫酸钠、残液焚烧制海波的工艺过程；对废气通过深冷及活性炭吸附回收甲醇以及回收CO₂等技术改造措施，不仅完全解决了传统甲酸钠法的资源浪费和环境污染问题，同时使得生产成本大幅下降，大大提高了企业竞争力。

回收甲酸钠和亚硫酸钠  合成保险粉的工艺废水（残液）中还含有大量的甲酸钠、亚硫酸钠和合成过程中生成的有机物，采用常规方法进行末端处理，不仅在技术上存在很大的困难，无法保证达标排放，而且资源浪费巨大。公司于1996年起，累计投资2500万元建成综合回收车间，并经过四次技改扩建，现每年回收甲酸钠12000吨，亚硫酸钠20000吨，价值约为4500万元/年。

残液焚烧制海波  回收甲酸钠和亚硫酸钠后的残液仍然含有大量反应副产物，但组成复杂，暂时没有技术可以全部回收利用，采用常规方法进行末端处理，同样由于技术和经济原因，无法保证达标排放。为此公司于1998年自行设计了残液焚烧制海波工艺，通过这种处理，残液中的钠和硫的回收率均达到了99%。经过两期扩改，到2000年3月，该装置已经形成五炉三系统，基本与16万吨的保险粉配套，累计投资1500万元，年回收海波5000吨，增加销售额500万元，并且保证了工艺废水达标排放。

工艺尾气回收二氧化碳  工艺尾气的主要成份为反应过程中生成的CO₂，为了充分利用这部分资源，减少环境影响，公司于2000年共投资3200万元建成了两套CO₂回收装置，现在每年回收二氧化碳3.5万吨，回收干冰1800吨，产品质量达到了食品级标准，年增销售额3200万元。

全面推广可回收包装  保险粉传统上采用50公斤薄铁桶内衬塑料袋包装，塑料袋、包装桶不能回用，既浪费资源，增加成本，又易造成环境污染。中成化工应用公司开发的专利技术，采用特制阻氧塑料袋代替普通塑料袋，取消包装薄铁桶，使用特制钢质周转桶（箱）运输。既保证安全，又节约资源，同时降低成本。经多年推广，现在公司保险粉包装回收率已经达48%以上，每年节约薄铁板1.2万吨，年创效益1200万元。

综合利用原材料  2001年，公司在新建双氧水分厂过程中，遵循清洁生产的理念，对双氧水生产工艺和保险粉生产工艺巧妙构思，有机整合。关闭原燃烧焦碳的甲酸钠合成装置，改用燃烧块煤生产半水煤气，其中一氧化碳用来合成甲酸钠，氢气用来生产双氧水。使资源得到充分合理的利用，使保险粉生产成本降低了200元以上，同时也降低了双氧水的成本，每年增创效益6000万元以上。

淘汰燃油锅炉，减少二氧化硫排放  公司原有7台燃油锅炉，供汽能力为50T/h，每年要消耗大量的重油，并向环境排放相当数量的二氧化硫。2003年公司实施热电联产，建成了热电站，规模为2台35T/h中压锅炉和2台3000KW抽背式汽轮发电机组。锅炉选用了高效低污染的循环流化床燃煤锅炉，通过在煤中添加石灰石的办法脱硫，尾气配静电除尘和碱洗，使烟气SO₂含量远远低于排放标准，不仅很大程度地降低了二氧化硫污染，而且每年为公司增加经济效益3000万元以上。

3）   清洁生产监控管理。

清洁生产体系的有效运行，除了需要不断进行技术改造，引进先进的工艺，淘汰落后的技术等硬件外，一套先进合理的监控管理体系，则是清洁生产工程有效实施的软件保证。中成化工自1998年9月推行清洁生产一期工程以来，便建立了分区监控管理体系，通过几年的逐步完善，共投资160多万元，建成了一个具有先进监测设备的环保监测站和主排废水在线监控室。主排废水的流量、pH、COD、悬浮物、硫化物能实现在线监控，二氧化硫、甲硫醇、非甲烷总烃等其它污染物能进行实时检测。公司设有一个清洁生产领导小组和一个环保部，拥有12名专职环保分析、监测、管理人员，一套计算机数据管理系统，比较先进完善的分区检控体系。对于生产系统的任何因工艺失控产生的超标排放，均能及时发现，并反馈给生产系统进行工艺调整，从而保证了三废的达标排放。

4）   清洁生产绩效评估。

清洁生产的绩效评估，是实施清洁生产的不可缺少的重要环节。绩效评估包括以下几个方面：

①清洁生产技改项目评估。侧重于工艺的合理性和操作的可靠性，生产能力是否达到要求，实施后的技术指标和环境指标是否达到设计目标，寻找存在的问题以及改进办法等。这种评估一般在技改项目完成并稳定运行一个月以后首次进行，以后每半年一次，评估结果写成评估报告，送报相关部门。

②清洁生产特例评估。这类评估不确定评估时间和评估范围，是对车间或工段的突击评估，目的是抽样调查清洁生产实施的有效性，收集相关数据，以便调整清洁生产方案或措施。

③清洁生产阶段评估。分为季度评估和年终评估，是对清洁生产的阶段性总结，内容涉及清洁生产的各个方面。评估的重点是清洁生产指标的完成情况，目的是通过对前期清洁生产工作的总结，寻找新的清洁生产机会。

三  实施清洁生产的经验

1、清洁生产是化工企业的“生存线”。化工行业曾经走过“只污染，不治理”的路，也走过“先污染，后治理”的路。化工行业在对社会、对人类做出很大贡献的同时，也对环境带来了很大污染。我们搞化工行业的人有责任从根本上改变化工系统的行业形象，使化工行业由“夕阳产业”变成“朝阳产业”，变成绿色制造业。实施清洁生产，是在生产过程中，从源头解决污染问题，把“三废”变为资源。以最小的环境代价，获得最大的经济效益和社会效益，是化工行业的基本“生存线”和实现可持续发展的根本途径。

这个重要理念，在中成人的心中，早就深深地扎下了根。可以不谦虚地说，我个人很早就深深地认识到了这一点。而且是从朴素的环保和绿色逐渐深化到清洁生产和循环经济。我创建的，也是中成化工的第二大股东公司的名字就叫绿环！各位看中成化工厂内的大标语与其它企业也有不同之处，如“保护蓝天碧水，生活多姿多彩”，“保护地球环境，建设绿色家园”，“控制和改善生产过程，坚持清洁生产”，“有限资源，无限循环”等等。我们要使每一个中成人，都能自觉地从事清洁生产的各项工作。

2、大搞综合利用是提高企业绿色竞争力的关键。中成化工投产十年以来，保险粉的价格从7000元/吨降到少于4000元/吨，以10万吨计，年损失利润就有3个亿。但公司每年仍有1亿多元的利润，从一定意义上讲，这是大搞综合利用赚回来的。中成化工把造气产生的废氢气生产双氧水，把生产焦亚和甲酸钠的废气回收制成食品级二氧化碳和干冰，把生产保险粉的残液回收生产甲酸钠，别人扔掉又污染环境的东西我们都拣回来充分利用了，形成了世界独创的一整套综合利用方案。美国、德国的方法没有我们巧妙，因此，在十年的竞争中，我们一直能够立于不败之地。

3、加强管理、落实组织机构是清洁生产的保障。为了确保“清洁生产工程”的顺利实施，公司成立了由总经理直接领导，包括生产部、环保部、能源动力部等骨干成员组成的“清洁生产工作小组”，负责制定清洁生产工作计划、组织和实施清洁生产审计、确定和监督清洁生产方案的实施、评估清洁生产的绩效及编制清洁生产报告以及人员安排、物质准备、协调进度等。我们还建立了分区、部门、岗位的清洁生产责任制，并配套建立了比较完善的分区监测控制体系以及清洁生产数据库管理评估体系，对整个流程的各个环节都有数据可查，可以及时发现问题，评估责任制的落实情况和清洁生产措施的效果。清洁生产的绩效评估分成3个方面：一，清洁生产措施评估：稳定运行1个月后进行首次评估，以后半年进行一次追踪评估，结果形成书面报告，存档并上报。二，清洁生产特例评估：由管理部门抽样调查清洁生产措施的落实情况和措施的有效性，提出整改意见。三，清洁生产阶段评估：每季度和年终进行，对清洁生产进行阶段性总结。清洁生产的绩效与各分区和部门的奖金挂钩。

4、优秀人才和团队精神是实施清洁生产的决定因素。公司具有良好的人才结构，董事会13名成员中有7名董事具有高级工程师或高级经济师职称。公司1500名职工，大专以上学历的有310人，占27%，其中博士生4人，高级工程师25人，高级经济师2人，工程师116人。

公司高级决策层和管理层的主要成员，有18名是清华大学60年代的毕业生，均是国内一流的化工专家，他们具有较强的理论修养和专业素质，有全新的经营理念，有振兴民族工业的高度责任心和不做世界第一决不罢休的奋斗精神。因此，他们能够紧紧跟踪国内外的最新动态，不断开发新工艺、新设备、新产品，不断丰富和完善清洁生产的实践。

公司的骨干成员经过十数年的磨合已经形成了精诚团结、不断进取的团队精神。在这个团队内部更多一些技术氛围，少一些推诿敷衍。在决策层内部可以各抒己见，形成决议后立刻按照各自的分工自觉地高效率地执行，同时充分发挥民营企业的机制优势，迅速变成全厂的统一行动。这种高层次的合理的人才结构和精诚团结、不断进取的团队精神，既是我们实施清洁生产的基本经验，也是中成化工十年快速发展的基本保证。